A pesar de su eliminación, el IVU es más ecológico que el acero inoxidable

Todo el mundo sabe que los procesos de fabricación tradicionales basados ​​en acero inoxidable requieren extensos procedimientos de limpieza y esterilización entre lotes, lo que genera un consumo sustancial de agua y energía. Los SUT, por otro lado, prácticamente eliminan la necesidad de protocolos de limpieza tan rigurosos. Los estudios realizados por BioPlan Associates y BIO (Biotechnology Innovation Organization) demuestran consistentemente que los SUT pueden reducir el uso de agua hasta en un 70% y el consumo de energía hasta en un 50% por lote en comparación con los métodos convencionales. También se supone que la cadena de suministro de los IVU reduce las emisiones de carbono: los IVU son generalmente livianos y su diseño compacto permite un transporte eficiente. ¿Por qué transportar un biorreactor cuando puedes transportar una docena de biorreactores a menor costo? Si bien las preocupaciones sobre el impacto ambiental de los plásticos desechables son válidas, se está trabajando mucho en ese frente, tanto en términos de eliminación responsable como de prácticas de reciclaje seguro.

Cuesta mucho fracasar. ¿Por qué fracasar en el acero inoxidable?

La mayoría de la gente también sabe que la fabricación de productos biofarmacéuticos tradicionalmente requiere una inversión de varios cientos de millones de dólares en bienes de capital, gran parte de esa inversión compuesta de acero inoxidable. Si bien la inversión inicial requerida para los IVU no es trivial en comparación, se amortiza a largo plazo. Según el Journal of Biotechnology and Bioengineering, el costo total de propiedad de SUT durante un período de cinco años puede ser hasta un 25% menor que el de las configuraciones tradicionales de acero inoxidable. Esta reducción de costos se atribuye principalmente a la eliminación de costosos procedimientos de limpieza y validación, así como a una mayor flexibilidad y escalabilidad que permite una utilización más eficiente de los recursos y un menor tiempo de inactividad. La naturaleza modular de los SUT permite una adaptación más fácil a las necesidades de producción en evolución, mitigando el riesgo de sobreinversión o subutilización de la capacidad de fabricación.

En un negocio que regularmente requiere una década de actividad manufacturera para crear la más mínima posibilidad de aprobación del producto, un ahorro del 25% al ​​cabo de cinco años puede tener grandes impactos en la longevidad corporativa.

Cumplir con los estándares listos para usar

Los estándares IVU han madurado, hasta el punto de que la adopción de un solo uso ya no amenaza la eficiencia regulatoria. Estándares como los establecidos por organizaciones como la Organización Internacional de Normalización ( ISO ), ASTM International, Bio-Process Systems Alliance , el Subcomité de Equipos de Bioprocesamiento de la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos , el Grupo de Operaciones de BioPhorum ( BPOG ) y otros proporcionan pautas y mejores prácticas. para el diseño, implementación y validación del IVU. El cumplimiento de estos estándares garantiza la coherencia, la confiabilidad y el cumplimiento de los requisitos reglamentarios, como las regulaciones de Buenas prácticas de fabricación (GMP) y Buenas prácticas de fabricación actuales (cGMP). Al proporcionar un marco para el aseguramiento de la calidad, estos estándares IVU en evolución ayudan a mitigar los riesgos asociados con la calidad, seguridad y eficacia del producto, lo que en última instancia facilita aprobaciones regulatorias más fluidas.

Los estándares SUT también describen protocolos y metodologías para realizar estudios de validación integrales, incluidas pruebas de extraíbles y lixiviables, pruebas de integridad y evaluaciones de biocompatibilidad. Con directrices claras para los protocolos de validación y los requisitos de documentación, estos estándares pueden ayudar a los fabricantes a optimizar el proceso de validación, reducir la redundancia y garantizar la coherencia en la generación de datos y los informes. A través de su participación con ASME y BSPE, Paul y Mark participan activamente en la consideración de estándares y tienen mucho que compartir sobre el autogobierno y la participación de la industria.

Establecimiento de una cadena de suministro de un solo uso

El problema de la cadena de suministro que vimos durante COVID nos enseñó que una gestión eficaz de la cadena de suministro es fundamental para garantizar la disponibilidad, la trazabilidad y la calidad de los componentes de un solo uso. Los estándares relacionados con la selección de materiales, los procesos de fabricación, el embalaje y el etiquetado ayudan a establecer criterios para evaluar las calificaciones de los proveedores, evaluar la calidad del producto y gestionar el inventario de forma eficaz. Al cumplir con estos estándares, los fabricantes pueden minimizar el riesgo de interrupciones en la cadena de suministro, garantizar la trazabilidad del producto y mantener la integridad de los sistemas de un solo uso desde la adquisición hasta la eliminación.

Con esta proliferación de SUT de una larga (y creciente) lista de fabricantes, garantizar la interoperabilidad y la compatibilidad entre productos se ha vuelto fundamental, especialmente en entornos de fabricación de múltiples fuentes. Los estándares desempeñan un papel fundamental a la hora de establecer especificaciones y requisitos comunes para conectores, tubos, bolsas, filtros y otros componentes, lo que permite la intercambiabilidad entre diferentes plataformas. Esta interoperabilidad fomenta la flexibilidad en el diseño de procesos y la selección de equipos, lo que permite a los fabricantes adaptarse a las necesidades de producción cambiantes de manera más eficiente y, cada vez más, sin preocuparse por la revisión regulatoria.

A medida que evoluciona la industria biofarmacéutica, las tecnologías de un solo uso también lo hacen. Son más sostenibles, más estandarizados y tienen mayor oferta que nunca.

Fuente: Single Use In Biopharma: Beyond Savings & Sustainability

La entrada Tecnologías de un solo uso en Biofarma: más allá del ahorro y la sostenibilidad se publicó primero en Vigenius Biotech.

Hace poco más de 20 años, cambié mi carrera de administrar productos de bienes de capital para la fabricación de semiconductores a bienes de capital para la fabricación biofarmacéutica.

En ese momento, recuerdo haber visto mis primeros biorreactores y fermentadores y pensar: «Bueno, seguro que parecen más simples que los grabadores de plasma». (En retrospectiva, ¡ese juicio fue un poco apresurado!)

Aunque los equipos de fabricación de semiconductores son complejos, generalmente diseñamos los productos para que cumplan con los requisitos de pasos particulares en el proceso de fabricación de chips, bloqueamos ese diseño y luego lo proporcionamos a todo el mercado. El truco consistía en demostrar que su tecnología era la mejor para las últimas tecnologías de dispositivos y luego, una vez que lo hiciera, los fabricantes de chips comprarían ese diseño con muy poca personalización. Entonces, ¿por qué no podría hacerse esto con biorreactores y fermentadores que, al menos a primera vista, eran más simples?

La industria biofarmacéutica

Además, cuando me uní a ABEC, nuestro principal competidor en biorreactores/fermentadores se centraba en un enfoque de producto estándar. Ofrecerían el mismo diseño una y otra vez, ganarían en precio y, para algunas aplicaciones, eso era todo. Sin embargo, en muchos casos, cierta personalización era fundamental y esos clientes tenían que sacrificar la productividad, incurrir en otros costos o pagar costosas órdenes de cambio para satisfacer sus necesidades. De hecho, algunos de esos clientes cancelaron el pedido con el competidor y regresaron con nosotros… en general, fue mucho más rentable obtener exactamente lo que necesitaban sin la angustia de las órdenes de cambio.

Recuerdo en aquellos días totalmente inoxidables muchos debates animados en toda la industria sobre la cuestión de la estandarización. Pasando a la era de un solo uso, ni siquiera ha sido un debate hasta hace poco.

La industria está dominada por grandes proveedores de consumibles heredados que fueron los primeros en comercializar sistemas de catálogo estandarizados. Y seguramente, al eliminar la complejidad de la limpieza in situ y el vapor in situ, finalmente podríamos tener los biorreactores y fermentadores estándar más avanzados y aprovechar los beneficios de costo, eficiencia y tiempo de comercialización que la estandarización ha aportado a otras industrias. Entonces, para el procesamiento de un solo uso, ¿está cerrado el caso personalizado versus estándar?

Desafíos de la industria biofarmacéutica

De hecho, me tomó un tiempo apreciar plenamente el valor que la personalización aporta al bioprocesamiento. Independientemente de si hablamos de acero inoxidable o de un solo uso, el valor de la personalización radica en el hecho de que la fabricación biofarmacéutica es inherentemente más compleja que otras industrias. Considerar:

• Existen miles de sustancias farmacéuticas biofarmacéuticas diferentes con requisitos de proceso únicos, y cada molécula tiene su propio historial de desarrollo de procesos.
• Las cantidades de producción requeridas pueden variar desde unos pocos gramos para requisitos preclínicos hasta unos pocos kilogramos para ensayos clínicos y toneladas métricas para fabricación comercial.
• Se están integrando equipos en instalaciones totalmente nuevas, abandonadas y existentes.
• La tecnología está evolucionando con nuevas modalidades de productos, como la medicina genética, y mejoras de las modalidades existentes, como el cultivo celular de alta densidad para una producción intensificada de mAb.
• El cumplimiento normativo es absoluto e impacta en elementos operativos como la automatización de procesos y la documentación de facturación.
• En relación con todo lo anterior, está en juego una amplia gama de factores comerciales, como el tiempo de comercialización, el riesgo clínico, los márgenes de precios/beneficios, la fabricación por contrato versus la interna, etc.

Otras industrias pueden tener un par de los anteriores consideraciones en el mejor de los casos, pero no todas, como es el caso en el sector biofarmacéutico.

Beneficios de personalización

Dadas las complejidades anteriores, encontramos que la flexibilidad puede comprar mucho. Cualquier costo adicional de capital o consumibles para personalizar a menudo se supera fácilmente con ahorros obtenidos con:

• Mejora del rendimiento/productividad
• Reducción de costos de instalaciones
• Transferencia de tecnología más rápida y sencilla
• Ahorros operativos/de tiempo de actividad gracias a la flexibilidad de instrumentos/componentes, mejoras ergonómicas, flexibilidad de automatización y capacidad de servicio mejorada
• Reducción del riesgo de cumplimiento

Sin absolutos

Ciertamente, los sistemas de catálogo de un solo uso se han implementado con éxito en todo el espectro de producción, desde el trabajo preclínico hasta la fabricación comercial, y no es necesaria la personalización en todos los casos. Los sistemas de catálogo satisfacen diversas necesidades, particularmente en aplicaciones preclínicas o clínicas tempranas donde la escalabilidad, la productividad y el cumplimiento no son tan críticos. Los impulsores de la personalización se vuelven más significativos en los espacios de fabricación clínica y comercial, aunque estamos viendo personalización para procesos de próxima generación en algunos laboratorios de desarrollo de procesos. También cabe señalar que incluso para la fabricación no es necesario realizar un rediseño completo cada vez. Para muchos clientes, creamos un diseño personalizado que se convierte en su estándar y se repite con el tiempo, logrando así ahorros de costos y cronogramas a largo plazo.

Resumen

Dado que la fabricación de un solo uso tiene sus raíces en los proveedores de consumibles heredados, es comprensible que el paradigma de los productos de catálogo sea tan sólido. Sin embargo, ABEC está demostrando que las necesidades fundamentales de la industria biofarmacéutica realmente no han cambiado mucho desde los tiempos del acero inoxidable. De un solo uso o de acero inoxidable, la personalización puede aportar un valor real.

Fuente: abec.com

La entrada Una perspectiva sobre la customización de equipos de proceso para la fabricación biofarmacéutica se publicó primero en Vigenius Biotech.

«Estos conjuntos se desarrollaron específicamente para el llenado de viales y jeringas», señala Lawrence Morano, director de ventas global de AdvantaPure. «Nuestro equipo de ingenieros está bien versado en la fabricación biofarmacéutica de un solo uso y en el flujo de fluidos, y podemos trabajar en estrecha colaboración con los clientes para diseñar sistemas que cumplan con sus requisitos de proceso individuales».

Fabricados internamente con un enfoque en la calidad, los conjuntos se pueden instalar y operar rápidamente en una fracción de tiempo en comparación con los sistemas tradicionales. Están hechos de tubos de silicona AdvantaSil y componentes moldeados o tubos y componentes biofarmacéuticos AdvantaFlex® soldables y sellables . Bolsas, filtros, conectores estériles, agujas de llenado y otros accesorios completan los conjuntos.

Los conjuntos de llenado de un solo uso se suministran esterilizados y listos para usar. Cuentan con uniones moldeadas suaves para un flujo continuo y para reducir los problemas de fugas y atrapamientos asociados con los accesorios de púas. El diseño Tri-Clamp® multipuerto de los conjuntos reduce aún más los posibles puntos de fuga y minimiza el volumen de retención.

Más información:

Fuente: bioprocessintl.com

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Avances en la purificación de fragmentos de anticuerpos

Mientras que el proceso de purificación de los MAb está bien establecido y es fácil de escalar basado en el paso de captura con proteína A, la purificación de fragmentos de anticuerpos está apenas iniciando la estandarización del proceso de purificación. El candidato más prometedor para la captura eficaz de aquellos fragmentos que contienen una cadena ligera kappa, es la cromatografía de afinidad con proteína L en el proceso de purificación ( 1 ).

Para establecer un proceso de captura eficaz en la purificación de fragmentos de anticuerpos, comparamos las capacidades de dos resinas diferentes de proteína L en columna única y luego investigamos su rendimiento mediante cromatografía multicolumna (MCC) para mejorar aún más el rendimiento del proceso. La combinación de una resina con alta capacidad de carga y la tecnología MCC proporcionó grandes ahorros de resina y solución tampón, al tiempo que redujo los costos de operación del proceso para la fabricación de materiales clínicos.

Fragmentos de anticuerpos y resinas

La resina Toyopearl AF r-protein L-650F de Tosoh Bioscience se basa en partículas de polimetacrilato. Ofrece una capacidad de unión estática (SBC) de 54 mg/ml para fragmentos Fab y permanece estable a un pH de 2 a 12. A modo de comparación, también realizamos todos los experimentos con la resina Capto L de Cytiva.

Para preparar una solución de materia prima de fragmento de anticuerpo, el MAb purificado con proteína A se mezcló con papaína activada, que escindió las moléculas después del residuo de histidina (His-228) en una región bisagra para separar sus fragmentos Fab individualmente del fragmento cristalizable (Fc). A la mezcla de reacción se le añadió sobrenadante de cultivo celular de células de ovario de hámster Chino (CHO) para simular una materia prima con una concentración final de fragmento Fab de 2,23 mg/ml conteniendo impurezas que normalmente están presentes antes del paso de captura.

Purificación por lotes: 

Después de la optimización del método, aplicamos las siguientes condiciones para la cromatografía con ambas resinas utilizando columnas de 2,4 ml con alturas de lecho de 7 cm:

• Equilibrio: 5 volúmenes de columna (CV) de fosfato de sodio 100 mM, pH 7,0
• Carga: CV variable de alimentación que contiene fragmentos Fab+
• Lavado 1: 10 VC de fosfato de sodio 100 mM, pH 7,0
• Lavado 2: 5 VC de 100 mM acetato de sodio, pH 5,5
• Elución: 5 CV de glicina 100 mM con ácido clorhídrico (HCl), pH 2,5
• Limpieza in situ (CIP): 5 CV de hidróxido de sodio 50 mM
• Reequilibrio: 5 CV de fosfato de sodio 100 mM, pH 7.0.

Las columnas se cargaron al 85% de su capacidad de unión dinámica (DBC) previamente determinada, para garantizar que no se pierda ningún producto durante el paso de carga. Esto dio como resultado un volumen de carga de 15 CV (33,5 mg/ml de resina) para la resina Tosoh y 6 CV (13,4 mg/ml de resina) para el comparador. El pico de elución se recogió y analizó mediante cromatografía líquida de ultra alta presión por exclusión de tamaño (UHPLC) para el perfil de impurezas y cromatografía analítica de proteína L para la concentración. Calculamos la recuperación del producto a partir de los resultados de esos análisis.

Purificación por cromatografía continua: 

El método de purificación anterior se tradujo a un proceso MCC utilizando la herramienta ProComposer Method Wizard de Tosoh Bioscience, con el objetivo de mejorar la productividad del proceso y al mismo tiempo disminuir el consumo de solución tampón. Para lograr ese objetivo, se equipó un sistema Octave BIO (Foto 1) con cinco columnas pre-empaquetadas SkillPak BIO de 1 ml (todas de Tosoh Bioscience) que conteniendo las respectivas resinas de proteína L.

El sistema Octave BIO consta de seis bombas, un bloque de válvulas de conmutación y un conjunto de detectores. Cada bomba está designada para un buffer requerido en el proceso. A través del bloque de válvulas se pueden acceder hasta ocho columnas mediante diferentes bombas en paralelo o conectadas entre sí en serie. El conjunto de detectores proporciona un control preciso de hasta cuatro flujos de proceso diferentes con respecto a la absorción de UV, la conductividad y el pH.

Para el proceso MCC, conectamos tres de las cinco columnas en serie a través del bloque de válvulas. Eso permitió aumentar las cantidades de carga y el uso de la capacidad total de resina al capturar el producto excedente en las columnas posteriores. Mientras esas tres columnas están en la fase de carga, las dos restantes pasan por las fases de lavado y elución, luego CIP y equilibrio. Una vez que la primera columna de la serie de carga está completamente cargada, los puertos de la columna se colocan en posición contra la corriente de flujo. Se ha demostrado que configuraciones similares son más efectivas para los procesos de captura ( 2 ). Cada experimento de MCC consistió en cinco ciclos en los que las columnas giraban a través de los diferentes pasos del proceso.

En MCC, el riesgo de perdida del producto es menor durante la carga debido a las columnas de carga secundarias. Por lo tanto, cargamos las columnas al 85 % de sus SBC determinados previamente, lo que dio como resultado masas de carga de 45,3 mg/ml de resina para la resina Tosoh y 21,62 mg/ml de resina para el comparador. Ambos pasaron por dos ejecuciones, con tiempos de residencia durante la carga que variaron de 0,5 minutos a 0,25 minutos.

Captura intensificada de proteína L

Comparamos los resultados de estos experimentos en función de varios parámetros clave (Tabla 1). Claramente, el uso de tres columnas de carga en el sistema Octave BIO resultó eficaz para mantener una alta recuperación y al mismo tiempo aumentar la capacidad de uso de las resinas en comparación con los procesos por lotes. Al comparar los resultados de MCC con diferentes tiempos de residencia, encontramos que 0,5 minutos son favorables para una alta recuperación, un valor que también habíamos encontrado en estudios anteriores sobre la captura con proteína A ( 2 ). Sin embargo, para los procesos centrados en la productividad, un tiempo de residencia de 0,25 minutos aceleraría la ejecución y al mismo tiempo mantendría la recuperación en niveles aceptables.

Tabla 1: Comparación de parámetros de evaluación para diferentes ejecuciones de purificación de Fab.

* Expresa cuánto producto se puede recuperar por ejecución con respecto al volumen del lecho de resina.
** Expresa la eficiencia del proceso medida en términos de masa de producto procesado por unidad de volumen de resina a lo largo del tiempo.

Maximizar el uso de la capacidad de resina influye positivamente en la economía del proceso al aumentar la masa de proteína que se puede purificar por litro de resina comprada. En MCC, la primera columna de la fase de carga se puede cargar con más proteína porque las columnas siguientes unirán el producto  que podría no ser capturado en la primera. Por tanto, el uso de la capacidad se puede mejorar en un 42% para la resina Tosoh y en un 66% para el comparador. Nuestro estudio reveló que se puede cargar aproximadamente 2,2 veces más masa proteica en la resina Tosoh que en la resina Cytiva, lo que puede atribuirse a sus diferentes SBC.

Al comparar el consumo de buffer de los métodos cromatográficos discontinuos y multicolumna, queda claro que el MCC contribuye significativamente a reducir el consumo de productos químicos y/o la generación de residuos mediante un mejor uso de la resina. Tal mejora en la economía del proceso se puede implementar usando una resina con mayor capacidad de carga, como se ilustra en la comparación en este documento.

La productividad depende principalmente de la duración del proceso. La reducción del tiempo de residencia durante la carga de la columna aumenta directamente la productividad en casi el mismo factor. En comparación con las ejecuciones por lotes, MCC aumenta la productividad en aproximadamente un 170 % mediante un tiempo de residencia de carga más corto (0,5 minutos), y en otro 235 % mediante un tiempo de residencia más corto (0,25 minutos). La reducción en la duración del proceso se refleja en los costos operativos porque la productividad y la eficiencia del proceso son proporcionales al ahorro de resina y tiempo.

Nuestra comparación destaca el beneficio de convertir el paso de captura de fragmentos de anticuerpos en un proceso continuo. El mayor uso de la capacidad de carga, mayor productividad y menor consumo de solución tampón demostrados en este documento mejoran la economía del proceso y aumentan la viabilidad de purificar grandes cantidades de fragmentos Fab en un tiempo reducido. El sistema Octave BIO facilita dicha transición del procesamiento por lotes al continuo mediante su manejo intuitivo y simplificando la transferencia de métodos.

Referencias
1 Bumelis VA, Markmann A. Desarrollo de procesos biofarmacéuticos de alto valor. Euro. Biotecnología . 22, primavera de 2023: 54–55; https://european-biotechnology.com/up-to-date/backgrounds-stories/story/high-value-biopharma-process-development.html .

2 Mabry J, et al. Purificación de anticuerpos monoclonales en dos pasos mediante una plataforma de cromatografía continua multicolumna. BioProceso Int. 20(10) 2022: 54–56; https://bioprocessintl.com/sponsored-content/two-step-monoclonal-antibody-purification-using-a-multicolumn-continuous-chromography-platform .

El autor correspondiente Sebastian Thürmann es director de producto para cromatografía multicolumna en Tosoh Bioscience GmbH, Leuschnerpark 4, 64347 Griesheim, Alemania; 49-6155-7043700; info.tbg@tosoh.com . Patrick Endres es director de producto de EMEA, Jonas Wege es director de desarrollo de aplicaciones y Egbert Müller es director técnico, todos ellos en Tosoh Bioscience.

Toyopearl y Tosoh Bioscience son marcas comerciales registradas de Tosoh Corporation. Octave es una marca comercial de Tosoh Bioscience Wisconsin, Inc. SkillPak es una marca comercial de Tosoh Bioscience LLC. Capto es una marca registrada de Cytiva.

Fuente: bioprocessintl.com

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La cromatografía en la producción de vacunas : Hay potencialmente muchas tecnologías de vacunas diferentes que se están utilizando en varias partes del mundo. La mayoría de los detalles de producción y desarrollo son secretos comerciales celosamente guardados. Hagamos un breve recorrido por las vacunas y veamos cómo la cromatografía ayuda a mantener a raya al Covid-19.

La batalla contra la enfermedad Covid-19 y el virus SARS-CoV-2 ha entrado ahora en una nueva etapa. Después del aislamiento y la permanencia en el hogar, los confinamientos y las pruebas y el rastreo, ahora nos encontramos en una etapa en la que los gobiernos y los servicios de salud de todo el mundo intentan vacunar a la mayor cantidad de personas posible lo más rápido posible. Las compañías farmacéuticas y los reguladores han desarrollado, probado y fabricado vacunas contra el coronavirus dentro de los 12 meses posteriores al descubrimiento del virus en Wuhan, China.

Es un logro enorme que podría ayudar al mundo a recuperar cierto control del virus y gestionar la propagación y los brotes futuros de Covid-19. Hay potencialmente muchas tecnologías de vacunas diferentes que se están utilizando en varias partes del mundo. La mayoría de los detalles de producción y desarrollo son secretos comerciales celosamente guardados. Hagamos un breve recorrido por las vacunas y veamos cómo la cromatografía en la producción de vacunas ayuda a mantener a raya al Covid-19.

ADN y ARNm de vacunas

Dos de las principales vacunas que se mencionan y utilizan en el Reino Unido ahora son la vacuna Pfizer-BioNTech y la vacuna Oxford-AstraZeneca. Ambas vacunas funcionan produciendo réplicas de los virus ahora famosos picos. Pero lo hacen por diferentes métodos, aunque ambos utilizan información genética: ADN en el caso de Oxford-AstraZeneca y ARNm para Pfizer-BioNTech.

La vacuna de Oxford/AstraZeneca utiliza un anillo de ADN de doble cadena para llevar el modelo de las proteínas de punta del SARS-CoV-2. El equipo que desarrolló la vacuna la encerró en un adenovirus. Un tipo de virus asociado al resfriado común pero que en este caso no nos enferma. La ventaja de usar ADN de doble cadena en un adenovirus es la estabilidad en comparación con las vacunas basadas en ARNm.

Purificando la mezcla

La vacuna de Pfizer/BioNTech se basa en el ARN mensajero. donde una hebra simple de material genético que está encerrada en una burbuja de grasa que es una cubierta rica en grasa conocida como monopartícula lipídica.

Desafortunadamente, el m-RNA es delicado, de ahí la cubierta de grasa y el requisito de almacenar la vacuna a una temperatura baja que podría hacer que el almacenamiento y la distribución sean más problemáticos. Ambas vacunas funcionan con el material genético que ingresa a las células huésped y obliga a las células a producir proteínas y picos. Estos picos se muestran en la superficie de las células y son reconocidos por el cuerpo como cuerpos extraños, esto hace que el cuerpo produzca anticuerpos para combatir los picos y el virus.

Concluimos que un elemento clave durante el proceso de producción consiste en purificar y filtrar las vacunas en varias etapas. Uno de los pasos clave de purificación involucra el uso de columnas de cromatografía para separar la vacuna de las otras partes de la sopa de producción. El uso de la cromatografía en la producción y el análisis de proteínas de adenovirus se analiza en el artículo. Análisis de sensibilidad ultraalta de proteínas de la cápside de virus adenoasociados (AAV) mediante electroforesis en gel capilar con dodecilsulfato de sodio .

Fuente: https://www.chromatographytoday.com/news/purification/66/breaking-news/what-role-does-chromatography-play-in-vaccine-production/54561 

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La irradiación gamma es una tecnología clave para la el futuro de la esterilización por radiación y el control de la carga biológica de dispositivos médicos y sistemas de bioprocesos de un solo uso. La irradiación gamma es un medio conveniente de esterilización ya que los productos a esterilizar pueden ser empacados a granel e incluso paletizados en algunas instalaciones, sin un empaque especial permeable al vapor requerido para el gas de óxido de etileno. La validación de la esterilización y la liberación paramétrica es un ejercicio relativamente sencillo descrito en la norma ISO 11137. Se puede aplicar convenientemente a procesos industriales que permiten la liberación paramétrica de lotes en función de evaluaciones de carga biológica y dosimetría, sin necesidad de pruebas de esterilidad.

Este blog ofrece información valiosa sobre las modalidades de esterilización por rayos gamma, E-beam y rayos X, así como consideraciones reglamentarias. Conozca los estudios comparativos realizados por organizaciones académicas y comerciales líderes y las conclusiones que extraen sobre las técnicas de esterilización.

La historia de la irradiación gamma

Desde principios de la década de 2000, ha habido presión internacional para alejarse del óxido de etileno como esterilizante por consideraciones ambientales. Con el cierre de algunas instalaciones debido a los peligros locales reales o percibidos para la comunidad circundante debido a las emisiones.

La Agencia Internacional de Energía Atómica informa que más de 160 instalaciones de irradiación gamma que operan en todo el mundo esterilizan más del 40% de todos los dispositivos médicos de un solo uso. Esas mismas instalaciones se utilizan para esterilizar o reducir la carga biológica en casi el 100 % de todos los sistemas de bioprocesos de un solo uso utilizados a nivel mundial.

La fuente de radiación gamma es el cobalto 60, un metal radiactivo con una vida media de 5,3 años que debe producirse en un reactor nuclear. Debido a la vida media relativamente corta, las fuentes en estas instalaciones deben reemplazarse anualmente. La infraestructura y la capacidad para producir Cobalt 60 para el mercado de la esterilización han estado fijas o en declive durante muchos años.  Mientras tanto la demanda de capacidad de irradiación ha aumentado constantemente. Desde una perspectiva de seguridad y protección, se están aplicando importantes presiones gubernamentales globales para reducir la dependencia de Cobalt. Se requieren nuevos métodos de irradiación para cerrar la brecha entre la demanda esperada y la oferta disponible. Se prevé que la capacidad de irradiación gamma disponible se convierta en un problema dentro de 1 a 3 años.

Irradiación gamma desglosada

En general, la radiación gamma se puede describir como radiación ionizante, con dos tecnologías de reemplazo viables. La irradiación con haz de electrones (e-beam) es una posible tecnología de reemplazo. Sin embargo, la irradiación con haz de electrones carece del poder de penetración de la gamma, por lo que pierde la conveniencia de poder esterilizar paquetes a granel. Por lo tanto, la esterilización por haz de electrones se limita a la esterilización de superficies o la esterilización de pequeños paquetes individuales.

Los rayos X como fuente de radiación ionizante se comparan favorablemente con Cobalt 60 y E-beam y ahora se promueven como la tecnología clave para cerrar la brecha. Las instalaciones de rayos X generan radiación de penetración profunda que puede administrar dosis de esterilización a través de grandes paquetes a granel. Las instalaciones utilizan tecnología que solo emite radiación mientras está encendida. Esto hace que la tecnología sea intrínsecamente segura,

Desde un punto de vista microbiológico, la equivalencia de rayos gamma, E-beam y rayos X se ha evaluado con la conclusión de que «la dosis es la dosis». Y que una dosis letal validada de cualquier fuente de radiación ionizante proporcionará una muerte equivalente a la dosis equivalente.

Estudios de Esterilización en Dispositivos Médicos

El Team Nablo, un grupo de representantes de un laboratorio nacional, instituciones académicas, proveedores de irradiación y una empresa de dispositivos médicos, ha realizado la consideración de la esterilización por rayos X de los dispositivos médicos. El equipo Nablo se dispuso a comparar los efectos de la radiación gamma, el haz de electrones y los rayos X en un dispositivo médico representativo. Para establecer la equivalencia en función de las pruebas funcionales, la decoloración del dispositivo y las pruebas mecánicas de los componentes seleccionados. La intención del estudio fue brindar confianza para proceder con la calificación de técnicas de esterilización alternativas a través de ámbitos de estudio similares.

Los sistemas de bioprocesos de un solo uso no están regulados directamente. Pero se usan con frecuencia en procesos de fabricación de medicamentos que deben cumplir con los buenos procesos de fabricación vigentes que se rigen en los Estados Unidos por 21CFR211.

21CFR211.65 establece que “El equipo se debe construir de modo que las superficies que entren en contacto con los componentes, los materiales en proceso o los productos farmacéuticos no sean reactivas, aditivas o absorbentes. Para alterar la seguridad, la identidad, la fuerza, la calidad o la pureza de el medicamento más allá de los requisitos oficiales u otros establecidos”. Este requisito cambia la carga de la prueba requerida para calificar un método de esterilización alternativo, simboliza el futuro de la esterilización por radiación.

La BioProcess Systems Alliance (BPSA)

 una organización comercial que representa los intereses combinados de los fabricantes de sistemas de bioprocesos de un solo uso y los usuarios finales, también se ha mostrado activa en la consideración de la transición a la esterilización por rayos X. La BPSA ha publicado un libro blanco que propone un enfoque basado en el riesgo para calificar un material, componente o sistema de un solo uso para la transición a rayos X desde gamma. El enfoque basado en riesgo aumenta el alcance de estudio dependiendo del riesgo de la aplicación del componente o sistema.

A continuación se enumeran en orden de aumento del alcance del estudio según el riesgo:

• Evaluación comparativa de a) materiales a través de FTIR y DSC, b) de materiales a través de pruebas de propiedades físicas/mecánicas (es decir, pruebas de tracción)
• Pruebas a) funcionales comparativas de componentes o sistemas; b) de reactividad biológica (USP Clase <87>, <88> e ISO 10993-X, c) Pruebas químicas (USP 661, extraíbles, etc.)

La intención es demostrar la equivalencia de los resultados para permitir que los usuarios finales de bioprocesos reduzcan el alcance del estudio. Para así demostrar la equivalencia del sistema de un solo uso a medida que interactúa dentro del proceso del usuario final.

El futuro de la esterilización por radiación

La transición a otras modalidades de esterilización es una conclusión inevitable. Los aspectos favorables de la radiografía apuntan a que será la modalidad del futuro. Team Nablo y BPSA han establecido hojas de ruta para que los proveedores califiquen modalidades alternativas para prepararse para la transición a rayos X.

Qosina, como proveedor de las industrias de dispositivos médicos y bioprocesos, ha iniciado un proyecto para calificar varios materiales y componentes para la esterilización por rayos X. Como expertos de la industria, comprende las estrictas consideraciones reglamentarias para la esterilización por rayos gamma, E-beam y rayos X. Y sigue  comprometida con las necesidades de nuestros clientes para brindar apoyo en esta transición. Suscríbase a nuestro boletín Bioprocess para mantenerse actualizado sobre tendencias, conocimientos y experiencia en sistemas de un solo uso.

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